Lean Manufacturing en la era digital: qué es y cómo implementarlo

Vivimos en una época de cambio para la Industria Manufacturera, con métodos como lean manufacturing haciéndose cada vez más imprescindibles con el transcurso del tiempo.
Este cambio principalmente viene empujado por el consumidor que cada vez más requiere una mayor personalización de los productos (“Lotes de una unidad”) en un menor tiempo, pero también por un incremento de la competitividad en los mercados internacionales.

Lean manufacturing: la llave hacia la industria 4.0

La Industria 4.0 representa para muchos el cáliz sagrado para el progreso industrial. Pero, ¿Cómo podemos obtener ventaja competitiva del big data, internet de las cosas, de la inteligencia artificial o de la robótica si ni siquiera hemos optimizado y digitalizado nuestros procesos productivos?
Para los que piensan que Lean Manufacturing es simplemente un conjunto de herramientas y técnicas enfocadas a incrementar la eficiencia productiva mejorando el flujo de los procesos y eliminando todo aquello superfluo que no aporta valor, están muy equivocados.
Lean Manufacturing se ha convertido en la llave que abre la puerta a la cuarta revolución industrial.
Es decir, si durante los años 90 y en el inicio de siglo XXI no hiciste los deberes e implantaste las 5S, sistemas Kanban o mejoraste de manera radical tus procesos productivos en un Kaizen, puede que hayas perdido tu oportunidad de entrar en el Olimpo de la Industria 4.0.

Lean manufacturing: recomendaciones para implementar la metodología lean

No obstante, que no cunda el pánico, pues los expertos anuncian que todavía podemos recuperar el tiempo perdido antes de que nos alcance el tsunami digital.
Ahora bien, ¿por dónde debemos empezar?, o mejor, ¿Cómo podemos desplegar la metodología Lean en nuestras fábricas para pegar el salto a la Industria 4.0? He aquí algunas recomendaciones basadas en la experiencia:

• Lean no sólo son herramientas, lo más importante es el cambio cultural. Resulta clave poner en marcha un plan de transformación y sensibilización Lean Digital. Podemos aprovechar para formar a los equipos tanto en técnicas Lean como también en nuevas tecnologías digitales y su impacto de la gestión de una fábrica. Debemos ser conscientes de que esta transformación no ocurre de la noche a la mañana, sino que es un camino de 3 a 5 años.
• Lo siguiente es trazar un plan para revisar todos los procesos productivos y eliminar tiempos e ineficiencias, redefinir las líneas de producción, la conceptualización y desarrollo de nuevos productos y procesos. Una opción sería empezar por una línea y tomarla de “escaparate o proyecto piloto”, corregir errores y extrapolar al resto de líneas y fábricas.
• Ahora llega mi paso preferido, digitalizar la captura de datos y automatizar los flujos de información asociados a los procesos productivos. Aunque es algo ya avanzado en la industria aeronáutica y de la automoción donde ya no existen procesos manuales, hay otros sectores, como el agroalimentario, que todavía tienen mucho por hacer.
• Digitalizar el mundo físico para extraer los datos e indicadores productivos mediante soluciones ágiles y sencillas que permita hacer converger el mundo OT con el IT (tecnología operativa vs tecnología de la información) y poder visualizar en tiempo real lo que ocurre en la línea de producción para tomar decisiones rápidas cuando sea necesario. Para ello, hay múltiples soluciones digitales,… Aquí lo importante es no volverse loco adquiriendo soluciones, conectando scadas y sensorizando activos. La clave está en ir poco a poco. Obtener resultados y escalando al esto de líneas de producción.

En definitiva, como dijo Taiichi Ono: “ No sabemos lo que es posible hasta que no lo intentamos”, así que ¡manos a la obra!
¿Quieres aprender a diseñar un producto inteligente conectado y ser más eficiente en su fabricación? Fórmate con el Programa Superior en Internet de las Cosas e Industria 4.0  de ESIC.